張家口發(fā)動(dòng)機(jī)制造廠使用哪個(gè)牌子的托盤搬運(yùn)車

張家口發(fā)動(dòng)機(jī)制造廠有焊接車間、總裝車間、倉庫等，托盤搬運(yùn)車的任務(wù)是在這幾個(gè)車間庫房之間來回轉(zhuǎn)運(yùn)零部件、半成品、成品，轉(zhuǎn)彎半徑好、輕便易推行的冠航牌托盤搬運(yùn)車的應(yīng)用贏得了工廠工人的歡迎。

經(jīng)過鍛造、沖壓，汽車缸體、缸蓋、曲軸成品50秒內(nèi)走下流水線;工藝設(shè)計(jì)能力同步于歐洲，運(yùn)行效率則高于歐洲;缸體和缸蓋生產(chǎn)線加工精度達(dá)到1微米;生產(chǎn)線上的集中油液供給系統(tǒng)所產(chǎn)生的油液環(huán)保處理后回收再利用;油煙通過集中油霧處理設(shè)備進(jìn)行過濾，達(dá)到正常排放標(biāo)準(zhǔn);加工產(chǎn)生的鐵屑、鋁屑?jí)簤K集中回收利用……

這不是在歐洲，而是在張家口。2017年以來，張家口先后誕生7家綠色工廠。去年全市現(xiàn)代制造業(yè)實(shí)現(xiàn)增加值204.5億元，占GDP的比重達(dá)12%。

走進(jìn)生產(chǎn)車間，記者看到各條生產(chǎn)線正在高效運(yùn)轉(zhuǎn)，技術(shù)工人通過觀看電子屏幕的操作指南，標(biāo)準(zhǔn)化操作就將加工件運(yùn)送至下一道工序，只需要3個(gè)小時(shí)左右，一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)就完美下線。

而這精準(zhǔn)高效的操作背后，是80%以上的生產(chǎn)自動(dòng)化，這一切源于國際先進(jìn)技術(shù)的支撐。

“我們公司擁有世界最先進(jìn)的發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)設(shè)施及核心技術(shù)，產(chǎn)品連續(xù)3年獲得沃德十佳發(fā)動(dòng)機(jī)桂冠;建設(shè)有缸體、缸蓋及曲軸機(jī)加工生產(chǎn)線、高壓直噴燃油分配器裝配線、含冷試功能基本零件裝配線、含AGV自動(dòng)導(dǎo)引小車外部零件裝配線、點(diǎn)火熱試臺(tái)架以及兼顧產(chǎn)品抽測及研發(fā)的測動(dòng)機(jī)站;生產(chǎn)的發(fā)動(dòng)機(jī)最大馬力達(dá)到400匹，達(dá)到世界領(lǐng)先水平;我們還有電動(dòng)機(jī)生產(chǎn)項(xiàng)目，這也是在新能源汽車領(lǐng)域邁出的重要一步，去年生產(chǎn)了25萬臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)和12萬臺(tái)電動(dòng)機(jī)，未來還將不斷升級(jí)我們的產(chǎn)品，讓‘中國芯’持續(xù)走向世界。

以機(jī)加工為例，除裝配等個(gè)別工序需要人力比較多外，整個(gè)制造過程全部是智能系統(tǒng)控制，產(chǎn)品訂單可通過網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)傳輸?shù)杰囬g，由系統(tǒng)控制設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)操控，再根據(jù)訂單將毛坯件上線生產(chǎn)加工，每個(gè)零部件從毛坯上線到安裝到整車上，全程可追溯。目前，工廠采用的制造設(shè)備與沃爾沃瑞典舍夫德工廠一致，都代表了歐系最先進(jìn)技術(shù)水平，傳統(tǒng)工廠1名工人最高可操控兩臺(tái)設(shè)備，我們車間自動(dòng)工位1名員工可操控5—6臺(tái)設(shè)備，甚至曲軸生產(chǎn)線全程自動(dòng)化，理論上1名員工即可操控整條生產(chǎn)線?！?/p>